Auswahl des Lacks: Überlegungen

Wie wird die Betriebsumgebung der Leiterplatte aussehen?

Lacke werden aufgetragen, um die Leiterplatte in ihrer Betriebsumgebung vor Korrosion zu schützen. Es ist also wichtig, die Fähigkeit des Lacks, die Leiterplatte vor ihrer Umgebung zu schützen, zu beachten. Die Hauptfragen, die man sich stellen sollte, sind:

• Welchem Temperaturbereich ist die Leiterplatte ausgesetzt?
• Wie schnell ändert sich die Betriebstemperatur (siehe Temperaturschock)
• Wie viel Feuchtigkeit kommt in der Betriebsumgebung der Leiterplatte vor?
• Muss Kondensation berücksichtigt werden?
• Ist die Umgebung salzhaltig?
• Befindet sich die Leiterplatte unter Wasser?
• Welche Lösungsmittel kommen vor?
• Wie viel UV-Licht (Tageslicht) ist die Leiterplatte ausgesetzt?

Der Schutzlack muss für die Verwendung unter den erforderlichen Betriebsbedingungen geeignet sein. Auf der Grundlage verschiedener interner und externer Tests, die gemäß den internationalen Normen durchgeführt wurden, werden entsprechende technische Daten zur Verfügung gestellt. Außerdem muss im Rahmen von Tests sichergestellt werden, dass die Beschichtung während der gesamten Verwendungsdauer alle notwendigen Eigenschaften behält. Der Grund dafür ist, dass sich die Bedingungen je nach dem Material und der Bauweise der Leiterplatten unterscheiden.

Weitere Informationen zu den Prüfungen, die bezüglich der oben genannten Fragen durchgeführt werden, finden Sie im Abschnitt ‚Prüfung von Schutzlacken‘

Zusätzlich zu den Leistungsmerkmalen des ausgehärteten Lacks spielt das Beschichtungsverfahren eine wichtige Rolle für den Erfolg des Einsatzes. Während des Auswahlverfahrens sollten daher folgende Punkte beachtet werden:

• Zur Verfügung stehende Aushärtungszeit
• Maximal mögliche Aushärtungstemperatur
• Menge der zu produzierenden Leiterplatten
• Verfügbare Zykluszeit oder Taktzeit
• Bestehende Beschichtungsanlage oder neues Verfahren?

Was sind die elektrischen Anforderungen?

Schutzlacke bilden eine schützende, isolierende Schicht. Der am häufigsten getestete elektrische Parameter ist der Oberflächenwiderstand (Surface Insulation Resistance / SIR). Dieser Wert wird oft gemessen, bevor und nachdem die Leiterplatte beschichtet bzw. einer rauen Umgebung ausgesetzt wird bzw. wurde. Was gewährleisten soll, dass die Beschichtung kontinuierlich den erforderlichen Isolationsgrad liefert. Der Schutzlack sollte außerdem eine hohe Durchschlagsfestigkeit besitzen. Das erforderliche Minimum kann anhand des Leiterbahnabstands und der Spannungsdifferenz zwischen benachbarten Leiterbahnen ermittelt werden.

Wie wird der Aufbau der Leiterplatte aussehen?

Bei der Konstruktion der Leiterplatte sollte berücksichtigt werden, wo sich diejenigen Komponenten befinden, die nicht beschichtet werden sollen. Eine selektive Sprühbeschichtung oder eine abziehbare Schutzmaske kann dabei helfen, die Beschichtung dieser Bereiche zu vermeiden. Alternativ kann mit Gelmaterial ein „Damm“ gebildet werden, der die Beschichtung eingrenzt und Kapillareffekte vermeidet, durch die der Lack auf unerwünschte Stellen, z. B. Stecker, gelangt. Ein weiterer Aspekt, der berücksichtigt werden sollte, ist, wie eng die Komponenten beieinander liegen. Wenn kein ausreichender Abstand zwischen den Komponenten besteht, kann dies dazu führen, dass der Lack den Spalt überbrückt, statt sich der Leiterplatte korrekt anzupassen. Dies kann verschiedene Folgen haben, zum Beispiel, dass der Lack zu dick wird und Risse bildet oder dass Taschen unter dem Lack entstehen, wo sich Lösungsmittel sammeln, diese später verdunsten und sich dann Hohlräume bilden in denen sich Feuchtigkeit sammeln und mit der Zeit Korrosion verursachen kann.

Sind Nacharbeiten und Reparatur erforderlich?

Falls die Baugruppe reparaturfähig sein soll, ist von vornherein daran zu denken, dass es später möglich sein muss, die Beschichtung leicht wieder zu entfernen. Das Sortiment von Electrolube umfasst Produkte zur effizienten Entfernung von Schutzlacken, einschließlich lösungsmittelfester Lacke.

Entfernung von Schutzlack

Electrolube bietet viele ergänzende Produkte an, die bei der Entfernung des Lacks helfen. Sehen Sie sich dazu bitte diesen Bereich der Website an, sowie die TDS-Anleitung.

Wie hoch ist die geplante Produktionsmenge?

Die Produktionsmenge hat Auswirkungen auf viele andere Überlegungen, die in diesen Artikeln erwähnt werden. Am offensichtlichsten sind dabei die Beschichtungsmethode und die Aushärtungszeiten. Die automatisierte Beschichtung wird zum Beispiel für die Massenproduktion bevorzugt eingesetzt, während sich die Sprühbeschichtung per Hand für kleine Mengen eignet.

Wie sieht am Ende das Gehäuse aus?

Die Montage der Leiterplatte an ihrem Einsatzort kann aus verschiedenen Gründen Auswirkungen auf die Effektivität des Lacks haben – zum Beispiel ist der Einfluss der Umgebung bei einem offenen Gehäuse größer als bei einem komplett geschlossenen. Ob die Leiterplatte horizontal oder vertikal eingebaut ist, ist ebenfalls sehr wichtig. Wenn möglich, sollte sie vertikal eingebaut werden, um zu vermeiden, dass sich Feuchtigkeit aufgrund von Kondensation auf der Leiterplatte sammelt.